东风的汽车制造变革如何？能跟上数字化时代的要求？

继机械化、电气化、信息化后，工业4.0正成为制造业革命的新阶段，其中，数字化转型是最为重要的助推器。与此同时，以轻量化、电动化、智能化、网联化、共享化为核心的“五化浪潮，正指引着汽车制造业变革的新方向。

面对变革的时代浪潮，依托东风52年造车经验，岚图汽车整合全球先进制造技术和理念，采用物联网、大数据、边缘云及人工智能等全球领先技术，建设符合工业4.0标准的世界级数字工厂，打造世界级的产品品质。

自8月底首次公开亮相以来，东风汽车数字工厂引发业界广泛关注。近日，本网记者与汽车商业评论、中国质量新闻网、汽车之家等媒体一道走进东风岚图，探索数字工厂鲜为人知的“秘密”。

高效智能冲压车间 锻造东风钢筋铁骨

冲压是整车生产制造第一道工序，也是记者实地探访的第一站。

东风汽车工厂宽敞整洁的车间内，生产线飞速运转。隔着玻璃，可以看见一块块钢板历经冲孔、翻边、整形等工序，最终变成车身各部位所需要的样子。

东风岚图冲压线是东风首条钢铝混合生产线，柔性化、精细化与高效率位居全球前列。冲压车间主管介绍，与传统高速冲压线相比，岚图冲压车间拥有系列先进技术，例如数控液压技术，在板材成型、拉伸过程中能更好防止零件开裂、起皱，将不同工序误差控制在最低水平，确保生产精准高效。

当前，车间生产速度是7秒钟1件，最高可达4秒/件。在快速生产的同时，如何保证冲压件品质稳定？记者注意到，在自动化生产的冲压线尾，是人工品质检查区。作业员根据不同检测项目进行了精细化区分，分别用光检、手触、油石检查等方式，重点对冲压件毛刺、裂纹、变形、压痕、标识等进行细致检查。

要确保零件表面凹坑不良的大小低于10微米；零件毛刺管理部位保证在0.15毫米以内，非管理部位保证在0.3毫米以内，误差率优于传统豪华品牌。因此，我们的作业人员都要经过严格训练，具备高效的品质检查能力和判定能力。

在冲压线旁边，还设有专门的冲压3D间，用3D坐标检测仪器，对每批次冲压件进行抽检，严格把控零件精度和稳定性。

正因为有强大的冲压保证，东风岚图FREE采用全球首创TRB+Patch复合结构热成型A柱，B柱采用TRB铝硅涂层热成型材料，引领行业风潮。同时，在全球车型中首次采用2000MPa铝硅涂层材料的车门防撞梁，强度达到行业领先水平。

全自动焊装车间 高成本品控确保“0”不良

与传统焊装车间给人的劳动密集型印象不同，岚图焊装车间由机器人唱主角。400多台进口法拉科机器人整齐挥舞着机械臂，在飞扬的焊花中将单个的零件一步步组装成精美的白车身。而这只需少量操作人员，完成生产设备和品质管控。

在机舱线，作业员借助辅助工具，将焊接件传入由众多机器人组成的机器岛，随后，机械臂自动运转，短短数分钟，一个完整的发动机机舱便焊接完成，再自动传送至下一道工序。作业员则全程管控设备和品质。

焊装车间焊接自动化率达99%，整车焊接全部由机器人自动完成。同时，我们还拥有全球领先的激光焊等车身轻量化工艺。

冲焊工厂负责人刘琨介绍，岚图所有车型都能在一套设备上柔性化作业，实现SUV、MPV、轿跑SUV、轿车等多车型随机混流生产，且能自适应调整、灵活切换，生产效率极高。

同时，车间充分利用自动识别技术，实现作业无人化、线体间自动连接，最大限度提高制造效率及质量管控水平。

安全完善的智能化焊装设备遍布车间每一个角落。如主拼线弧焊工位，用8台机器人取代传统的弧焊作业员，避免粉尘对员工健康的伤害；车门和顶盖以激光焊取代点焊，为车身减重3公斤，进一步提升外观精致感、品质感；激光房全部采用航空及铝合金板材密闭搭接，完美保护人体；焊接过程中，对每台车150个关键点位进行在线检测并实时反馈，确保车身骨架精度等。

为确保焊装质量，我们建立了三级检查制度，班组每班4次进行抽检；每2.5小时抽一台车身进行全车检查；每2到4周进行一次整车破拆检查，将整车全部撕裂，检查焊点质量。

质量工程师介绍，东风高档车辆投入高成本进行品质管控，确保产品焊接质量行业领先。

无尘化涂装车间 火焰处理工艺业界独有

涂装车间强大的智能制造能力同样让人震撼。其采用国际顶级品牌水性漆材料进行全自动化涂装，生产线也采用国际先进的水性面喷涂技术，并用湿式喷涂与水性涂料替代了传统的溶剂型涂料。

本网记者现场了解到，涂装一般分电泳、涂胶、面漆、精饰等主要步骤。其中，电泳漆标准是10年以上防腐级别，岚图涂装车间前处理电泳线为全自动化高速生产线，生产工艺按欧洲12年防腐防锈设计。钢件、铝件磷化及电泳工艺，均达到行业先进水平。

在涂装车间，无论白车身密封、涂胶，还是车内地板、前围板、轮罩板等均由机器人完成LASD涂胶作业。底盘涂胶则更智能，采用14台360度自由旋转机器人、3台液态阻尼机器人，以及3D枪嘴喷涂，喷涂准确率高、遮盖性好，且喷涂灵活。

其中，车身液态阻尼的喷涂从车身前围、地板，到轮罩、后行李箱内，喷涂面积几乎全覆盖，以越级品质领先行业。

除车间严格自检外，岚图还建立了独有的VES和严苛的精致质量评价体系，评价人员没有经营压力，完全站在消费者立场，对油漆表面颗粒、颜色均匀度及厚度等进行严格把控，保证产品质量。

东风轿车全自动树脂车间则配备全球最大吨位的双螺杆注塑成型机，能够高效、快速地实现保险杠和翼子板成型切换。每个树脂件注塑成型总时间不超过60秒。

值得一提的是，全自动树脂车间与涂装车间都拥有业界独有的火焰处理工艺。在喷涂前，将天然气和空气9:1混合，以约8厘米高的火苗，将树脂件快速烧一遍，然后再进行喷漆，不仅颜色更纯正，且油漆附着力更强。

数字化总装车间 科技赋能品牌向上

为加速数字化工厂建设，岚图与湖北联通合作，全面应用5G先进技术打造现代化“智造”工厂。

工作人员首先向记者展示了5G云化AGV小车和5G AR头盔。5G云化AGV小车无需电磁条导航，利用云化管理系统，即可实现对AGV小车的集中规划、集中管理、集中调度，能大大提升生产管理效率。AR头盔则更具未来感，作业员可对头盔下达语音指令，并从目视镜上获取信息，进行远程智慧作业、智慧巡检、远程协助等，方便快捷。

据介绍，岚图联手武汉联通建设了一套安全、可靠、低时延的5G企业专网，100%覆盖所有业务场景，5G工业互联网应用的开发和部署也在同步推进中。未来，还将加快5G全连接工厂建设，加速实现岚图汽车柔性制造。

除5G技术加持外，总装车间还配备系列全球顶级设备，位于底盘线的阿特拉斯力矩工具就是其中之一。每台车辆螺丝拧紧后，都要经过阿特拉斯力矩工具检测管控，对拧紧数据实时采集储存，可追诉期10年，保证拧紧不良“0”;流入市场。此外，还有全球首创T形柔性化车身吊具，并采用4连杆随行可调助力臂，提升装配操作的准确性与稳定性。

相比传统的燃油汽车品牌车间，岚图总装工厂增加了空气悬架检测，以及对驱动电机总成、电池包总成、电机控制器、高压线束等全覆盖的“三电”;系统检测，以高于行业水平的标准把控产品品质。

岚图总装车间相关负责人介绍，岚图打通了前端销售和生产后台数据，实现全数字化运营，包括整车软件版本，配置、功能以及整车异常或正常状况等，都能做到100%可追溯。

从研发、制造到客户评价，岚图汽车设定了严格的品质验证程序，通过50个节点、12338项“魔鬼训练”般的验证项目，消灭不良产品，保证量产车型优良品质，让用户享受全场景“品质零焦虑”的用车体验。

此外，岚图还打造了在主流造车新势力中里程最长、种类最多、技术条件最严苛的厂内试车道路，模拟实际行驶可能遇到的减速带、井盖路面、粗糙泥土路、鹅卵石路等各种路面，保证驾乘体验。

制造业是一个不断发展的过程，数字化时代，我们正不断打通各系统之间的屏障，让信息产生价值。随着工厂数字化建设，整个制造系统将有更高的灵活性和更强大的风险规避能力，对用户需求也将更有效地满足。

东风汽车运营官表示，在新能源发展的窗口期，岚图将牢牢把握住机遇，在打造强大制造能力的同时，还将以更好的产品规划和更多储备技术，支撑东风汽车健康向上。